9月9日，在距海南自贸港全岛封关运作启动倒计时百日之际，记者走进中能建装配式建筑产业发展有限公司投资建设运营的定安县大岭花岗岩矿项目现场。
据介绍，作为海南同规模投产速度最快、无人驾驶规模最大、智能化程度最高、AI应用场景最全、能源管理最优的“AI+绿色智慧矿山”，该项目投产5个月来产能已达设计产能的75%，以AI赋能、矿能融合的“黑科技”驱动矿山向智能化、数智化转型，为海南自贸港封关运作持续供应绿色原材料。
矿能深度融合，构筑绿色低碳矿山体系
项目以“绿色低碳”为核心，通过清洁能源替代、能效提升、储能应用等措施，结合智慧能源管控系统与AI算法，构建矿山与能源融合新生态，首创多项行业标杆成果。
“源网荷储”一体化破局传统能源模式：创新设计分布式光伏、小型风力发电、电化学储能、光储直柔、智能微电网于一体的综合解决方案。在矿山料仓屋顶、停车场等场地部署3.5MW分布式光伏，采用轻质柔性组件适配特殊屋顶，搭配10台500W景观风机补充能源，配置0.6MW/1.2MWh分布式储能，年均发电量约405万度，减少二氧化碳排放3260吨，相当于再造134公顷森林。同时，首创“光储直柔”技术在矿山的应用，将柔性直流供电与生产负荷匹配，降低输电损耗15%；依托AI算法构建智能微电网能量管理系统，动态调控能源出力与储能充放，实现“源随荷动、储荷互动”，可再生能源占比提升至30%以上。
国内首例露天矿山能源双碳平台填补空白：建立覆盖“开采—加工—运输—仓储”全流程的碳排放精细化管控体系，开发融合实测数据与机器学习算法的动态核算模型，实现碳排放因子实时修正。通过物联网终端采集能耗数据，结合碳中和智能管控平台可视化分析，精准定位运输、破碎等重点排放环节（占比超60%），形成“监测—评估—预警—调控”闭环。率先发布骨料矿山碳中和标准与实施指南，推动矿山单位产能碳排放强度下降20%以上。
新能源电动矿卡实现绿色运输：引入12台新能源电动矿卡与3座充电站，车辆电量低至额定值时可自主驶入充电区对接点位。车辆搭载396kWh大电量电池，配合双电机+4档AMT变速箱，满足矿区连续作业与复杂工况需求。相较传统燃油矿卡，每台车每年减少柴油消耗约40吨、节约能耗费用约24万元、减少二氧化碳排放约110吨，实现“零柴油消耗、零尾气排放”。
科技复绿达成生态经济双赢：通过资源储量3D模型精准规划修复区域与开采路径，采用“双网+植物垫”工艺提升基岩台阶复绿效果，基质附着力提高40%，植被存活率达90%。种植槟榔、橡胶等经济作物4200余棵，植被覆盖率从开采前不足10%提升至85%。
据测算，该项目年均总碳排放量约8077吨，产品单位能耗为0.607kgce/t，较行业平均水平降低76.65%。
AI全面赋能，打造数字智慧矿山标杆
项目将AI与新一代信息技术深度融入矿山全流程，打造无人化、智能化应用场景，推动绿色矿山向数字智慧矿山升级。
5G+无人驾驶矿卡实现高效作业：铺设3座5G基站，以毫秒级低时延、超大带宽保障无人矿卡传感器（激光雷达、摄像头、毫米波雷达）数据实时回传“云端大脑”，并快速接收控制指令。12辆无人矿卡采用“车—路—云”协同技术，实现厘米级高精度定位，可克服暴雨、扬尘等极端工况，24小时连续作业，运行效率超越有人驾驶模式。
智能巡检机器人替代人工提效降险：配备智能巡检机器人，搭载多类传感器完成长距离运输皮带设备日常巡检，实时采集图像、声音、红外热像、温度、粉尘等数据，识别准确率超95%，人工安全事故发生率降低50%以上，设备停机检查时间缩短50%。
AI粒径监测系统保障质量管控：生产线搭载AI粒径在线监测系统，聚焦粒径偏差监测、不规则颗粒判定、颜色识别分析、异常报警记录四大场景，集成高精度智能识别算法，24小时不间断监测，粒径识别精度达95%，超径识别准确率达98%，替代传统人工巡检抽样，提升质量监测效率与准确性。
智能库存系统实现无人化精准管理：运用数字孪生、物联感知与AI技术，在成品料仓安装12套三维激光扫描设备，搭建料堆三维可视化模型。砂石智能仓储管理系统实现无人化精准盘库，准确率超98%，设置库存预警并自动推送数据至生产销售平台，提升骨料流转速度与供应能力。
集成自动装车提升发运效率：配备8套无人装车设备，应用“AI+智慧发运系统”构建“以销定产-智能装车-全流程无人化”体系，实现客户下单至车辆离场全链路自动化，装车效率达“5分钟/车”，较传统人工模式提升300%。
AI视频监控系统强化安全监管：运用AI+视频监控技术，设置64路AI视频流，搭载106类算法模型库，24小时实时监测隐患，识别准确率超95%，5秒内报警响应，人工巡检成本降低60%，推动监管模式向“互联网+监管”转型。
（中国日报社海南记者站 陈博文 | 吴晓云）
扫码下载
中文网微信